Existen numerosas posibles aplicaciones para el corindón marrón, también llamado óxido de aluminio marrón. Las más habituales son la preparación de superficies mediante granallado, refractarios, cerámicos y abrasivos duros como lijas, muelas, muelas abrasivas, discos de corte y desbarbado.
Existen en el mercado varias calidades de corindón marrón, que se pueden adaptar a cada una de las aplicaciones mencionadas, así como a los diferentes requisitos de calidad.
Con procesos de producción “similares”, el principal factor diferenciador que influirá en la “calidad” del producto es el tiempo de “fusión” de la bauxita, que también influirá en el coste del propio producto, debido a la elevada cantidad de energía necesaria en el proceso de producción.
Con un tiempo de "fusión" más largo, el corindón marrón gana mayor densidad, así como también fuerza, dureza y durabilidad.
A menor tiempo de fusión, encontramos un mayor porcentaje de impurezas como SiO2 y Fe2O3, lo que reduce la resistencia, dureza y durabilidad antes mencionadas.
En el proceso de arenado es habitual encontrar diferentes calidades de corindón, desde “Calidad de Primer Grado” con una pureza superior al 95%, hasta referencias con óxido de aluminio del 80% o menos.
También existen referencias con un alto porcentaje de óxido de aluminio (>97%), denominadas semifriables, que pueden ser adecuadas para la deposición electrostática de granos o refractarios, pero no son adecuadas para el proceso de granallado, principalmente debido al bajo contenido de TiO2. que influye en la dureza del corindón.
Si bien es posible utilizar cualquiera de estas cualidades en el proceso de granallado, lo cierto es que existen importantes diferencias de rendimiento entre las distintas referencias.
Estas diferencias pueden ser más o menos apreciables para los usuarios, teniendo en cuenta las exigencias del trabajo a realizar, así como las condiciones de aplicación, es decir, la presión de trabajo y el sistema de recirculación y aspiración.
Como abrasivo reciclable, el objetivo es obtener la mayor durabilidad posible, con la menor contaminación de las piezas a tratar. Para ello, el corindón debe tener una buena densidad y un bajo porcentaje de impurezas en su composición, que influyen no sólo en la pureza de las superficies tratadas, sino también en la durabilidad del propio abrasivo.
BLASQEM tiene una larga experiencia acumulada, al igual que nuestros socios europeos, que siempre han sido un referente en esta aplicación.
Para los procesos de arenado, se acepta consensuadamente por los mayores distribuidores, considerando las referencias incluidas en sus gamas de distribución, que la “First Grade Quality”, con una pureza superior al 95% y un bajo porcentaje de contaminantes (SiO2 < 1,5% y Fe2O3 < 0,15%) permite un mejor rendimiento en una operación de arenado con corindón marrón.
Aunque las referencias denominadas de “segundo grado”, con una pureza inferior al 95%, tienen un precio inferior, no son las que permiten optimizar los procesos de arenado.
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